方矩形鋼管生產線的主要工藝（yì）特點（diǎn）
　　冷彎方矩形鋼管的傳統成形工藝（yì）是在常溫下先將熱（rè）軋鋼卷（juàn）板通過多架成形機組逐步軋成圓管，隨後通過整形機（jī）組再將圓管軋成（chéng）方管（guǎn），被（bèi）稱作“間接成（chéng）方”工藝， 傳統輥彎成（chéng）型工藝采用定彎點位置變彎（wān）曲弧度法完成管坯角部成（chéng）型，適用於軋製中小規格產品。
　　用這（zhè）種工藝軋製 “三高一超”方矩管（guǎn），會暴露出其固有缺陷。有於該工（gōng）藝彎曲過程（chéng）中的軋輥作（zuò）用力始終集中於一點，過分的應力集中往往在厚（hòu）壁（12.7mm 以上）型材（cái）彎曲過程中出現顯微裂紋，嚴重時導致開裂。有這種缺陷的產品用於建築鋼結構後果（guǒ）嚴重（chóng）。對日本阪神大地震中斷裂方矩管立柱的研究表明，角部微裂紋（wén）是引發方矩管斷裂的主要原因。
　　同時由（yóu）於不同壁厚產品的成型彎曲弧度不同，軋輥通用性受到限製。工（gōng）藝所的大規格冷彎方矩形鋼管采用了先進的 “直接成方”生產工藝，即在常溫（wēn）下將熱軋鋼卷板直接軋成方矩形。
彎曲孤（gū）度變彎（wān）點位置成型工藝
　　工藝所采（cǎi）用了彎曲（qǔ）弧度變彎點位置成型工藝。這種工藝（yì）采用（yòng）一個彎曲半徑，各道次的彎曲受力點在彎曲部位（wèi）逐漸（jiàn）變化，最終（zhōng）完成整個（gè）成型過程。由於施力點不斷變化（huà），產品成型自（zì）然平滑，有效解決了厚壁高強產品的角部微裂紋問題。工（gōng）藝所在前期預研（yán）中采用這種工藝對壁厚（hòu）8mm以上產品作成型試（shì）驗，效果良好。同時，固定的軋輥彎曲弧度為軋輥的（de）通用（yòng）性和在線快速（sù）換輥創造（zào）了條件，更換規格時的換輥（gǔn）時間可（kě）以從24小時至26小時縮短為2到3小時。
原料邊部（bù）特殊處（chù）理技術
　　厚壁產品的原料邊（biān）部（bù）處理質量，是實現管坯良好成型的關鍵因素之一。國外較（jiào）普遍采用銑邊機（jī）作原料邊部處理，以保證邊部質量和符合工藝要（yào）求的幾（jǐ）何（hé）形狀。銑邊機價格（gé）昂貴（guì），單機價格在1200萬美元以上，且維（wéi）護費用和（hé）運行成本都（dōu）很高。工藝（yì）所采用專（zhuān）用刨邊機對原料作特殊邊部（bù）處理，待原料進入成型機組後，在翅片成型孔（finpass）通過（guò）加大擠壓力，將邊部處（chù）理到合適形狀，確保焊接擠壓力。這（zhè）樣的安排能在滿足工藝要求的前提下，將設備投（tóu）資降低到銑邊（biān）機的1/15，運行成本也隻是銑邊機的1/5。
旋轉鋸切技術
　　工藝所大規格冷彎型鋼生產線（xiàn）采用旋轉鋸切設備（bèi），保證（zhèng）了產品（pǐn）的定尺精度，精（jīng）定尺精度為0-5mm，同時保持了（le）大規格冷彎型鋼產品端部平整，有（yǒu）效地解決了端部毛刺嚴重的問題。